15887873230一、 提出安全技术对策措施
1.厂址及厂区平面布置的对策措施
（1）项目选址
选址时，除考虑建设项目的经济性和技术合理性并满足工业布局和城市规划要求外，在安全方面应重点考虑地质、地形、水文、气象等自然条件对企业安全生产的影响和企业与周边区域的相互影响。
1）自然条件的影响。不得在各类（风景、自然、历史文物古迹、水源等）保护区、有开釆价值的矿藏区、各种（滑坡、泥石流、溶洞、流沙等）直接危害地段、高放射本底区、釆矿陷落（错动）区、淹没区、发断层区、地震烈度髙于九度地震区、Ⅳ级湿陷性黄土区、Ⅲ级膨胀土区、地方病高发区和化学废弃物层上面进行项目建设。
应依据地震、台风、洪水、雷击、地形和地质构造等自然条件资料，结合建设项目生产过程及特点，釆取易地建设或釆取有针对性的、可靠的对策措施。如设置可靠的防洪排涝设施，按地震烈度要求设防，工程地质和水文地质不能完全满足工程建设需要时的补救措施，产生有毒气体的工厂不宜设在盆地窝风处等。
对于使用、生产和产生的原料、工业产品、气体、烟雾、粉尘、噪声、振动和电离、非电离辐射的建设项目，还必须符合国家有关专门（专业）法规、标准的要求。例如，生产和使用氰化物的建设项目禁止建在水源的上游附近。
2）与周边区域的相互影响。除环保、消防行政部门管理的范畴外，还应考虑风向建设项目与周边区域（特别是生活区、旅游风景区、文物保护区、航空港和重要通信、输变电设施、开放型放射工作单位、核电厂、剧毒化学品生产企业等）在危险、危害性方面相互影响的程度，按国家规定应有的安全距离和卫生防护距离等。
[例3—1] 根据区域内各工厂和装置的火灾、爆炸危险性分类，考虑地形、风向等条件进行合理布置，以减少相互间的火灾爆炸威胁；易燃易爆的生产区沿江河岸边布置时，宜位于邻近江河的城镇、重要桥梁、大型锚地、船厂、港区、水源等重要建筑物或构筑物的下游，并采取防止可燃液体流入江河的有效措施；公路、地区架空电力线路或区域排洪沟严禁穿越厂区。与相邻的工厂或设施的防火间距应符合GB 50016—2006《建筑设计防火规范》、GB 50160—2008《石油化工企业设计防火规范》等有关标准的规定。危险、危害性大的企业应位于危险、危害性小的企业全年主导风向的下风侧或最小频率风向的上风侧；生产或使用有毒物质、散发有害物质的企业应位于城镇和居住区全年主导风向的下风侧或最小频率风向的上风侧；有可能对河流、地下水造成污染的生产装置及辅助生产设施，应布置在城镇、居住区和水源地的下游及地势较低地段（在山区或丘陵地区应避免布置在窝风地带）；产生高噪声的企业应远离噪声敏感区（居民、文教、医疗区等）并位于城银居民集中区的夏季最小频率风向的上风侧，对噪声敏感的工业企业应位于周围主要噪声源的夏季最小频率风向的下风侧；建设项目不得建在开放型放射工作单位的防护检测区和核电厂周围的限制区内；按建设项目的生产规模、产生危险有害因素的种类和性质、地区平均风速等条件，与居住区的最小距离，应不小于规定的卫生防护距离；与爆炸危险单位（含生产爆破器材的单位）应保持规定的安全距离等。
（2）厂区平面布置，
在满足生产工艺、操作要求、使用功能需要和消防、环保要求的同时，主要从风向、安全（防火）距离、交通运输和各类作业、物料的危险、危害性出发，在平面布置方面釆取对策措施。
1）功能分区。将生产区、辅助生产区（含动力区、储运区等）、管理区和生活区按功能相对集中分别布置。布置时应考虑生产流程、生产特点和火灾爆炸危险性，结合地形、风向等条件，以减少危险有害因素的交叉影响。管理区、生活区一般应布置在全年或夏季主导风向的上风侧或全年最小频率风向的下风侧。
辅助生产设施的循环冷却水塔（池）不宜布置在变配电所、露天生产装置、铁路的冬季主导风向的上风侧和怕受水雾影响的设施全年主导风向的上风侧。
2）厂内运输和装卸。厂内运输和装卸包括厂内铁路、道路、输送机通廊和码头等运输和装卸（含危险品的运输、装卸）。应根据工艺流程、货运量、货物性质和消防的需要，选用适当运输及运输衔接方式，合理组织车流、物流、人流（保持运输畅通、物流顺畅且运距最短、经济合理，避免迂回和平面交叉运输、道路与铁路平交和人车混流等）为保证运输、装卸作业安全，应从设计上对厂内道路（包括人行道）的布局、宽度、坡度、转弯（曲线）半径、净空高度、安全界线及安全视线、建筑物与道路间距和装卸（特别是危险品装卸）场所、堆场（仓库）布局等方面釆取对策措施。
依据行业、专业标准（如化工企业、炼油厂、工业锅炉房、氧气站、乙炔站等）规定的要求，应釆取相应的运输、装卸对策措施。
为满足工艺流程的需要和避免危险有害因素相互影响，应合理布置厂房内的生产装置、物料存放区和必要的运输、操作、安全、检修通道。
[例3—2] 全厂性污水处理场及高架火炬等设施，宜布置在人员集中场所及明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧；空气分离装置，应布置在空气清洁地段并位于散发乙炔、其他烃类气体、粉尘等场所的全年最小频率风向的下风侧；液化烃或可燃液体罐组，不应毗邻布置在高于装置、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上，并且不宜紧靠排洪沟；当厂区采用阶梯式布罝时，阶梯间应有防止泄漏液体漫流措施；设置环形通道，保证消防车、急救车顺利通过可能出现事故的地点；易燃、易爆产品的生产区域和仓储区域，根据安全需要，设置限制车辆通行或禁止车辆通行的路段；道路净空高度不得小于5 m：厂内铁路线路不得穿过易燃、易爆区；主要人流出入口与主要货流出入口分开布置，主要货流出口、入口宜分开布置；码头应设在工厂水源地下游，设置单独危险品作业区并与其他作业区保持一定的防护距离等；汽车装车站、液化烃装车站、危险品仓库等机动车辆频繁出入的设施，应布置在厂区边缘或厂区外，并设独立围墙；采用架空电力线路进出厂区的总变配电所，应布置在厂区边缘等。
3）危险设施/处理有害物质设施的布置。可能泄漏或散发易燃、易爆、腐蚀、有毒、有害介质（气体、液体、粉尘等）的生产、储存和装卸设施（包括锅炉房、污水处理设施等）、有害废弃物堆场等的布置应遵循以下原则：
①应远离管理区、生活区、中央实（化）验室、仪表修理间，尽可能露天、半封闭布置。应布置在人员集中场所、控制室、变配电所和其他主要生产设备的全年或夏季主导风向的下风侧或全年最小频率风向的上风侧并保持安全、卫生防护距离；当评价出的危险、危害半径大于规定的防护距离时，宜釆用评价推荐的距离。储存、装卸区宜布置在厂区边缘地带。
②有毒、有害物质的有关设施应布置在地势平坦、自然通风良好地段，不得布置在窝风、低洼地段。
③剧毒物品的有关设施还应布置在远离人员集中场所的单独地段内，宜以围墙与其他设施隔开。
④腐蚀性物质的有关设施应按地下水位和流向，布置在其他建筑物、构筑物和设备的下游。
⑤易燃易爆区应与厂内外居住区、人员集中场所、主要人流出人口、铁路、道路干线和产生明火地点保持安全距离；易燃易爆物质仓储、装卸区宜布置在厂区边缘，可能泄漏、散发液化石油气及相对密度大于0.7（空气=1）的可燃气体和可燃蒸气的装置不宜毗邻生产控制室、变配电所布置；油、气储罐宜低位布置。
⑥辐射源（装置）应设在僻静的区域，与居住区、人员集中场所、人流密集区和交通主干道、主要人行道保持安全距离。
4）强噪声源、振动源的布置
①主要噪声源应符合GB 12348—2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》、GBJ 87—1985《工业企业噪声控制设计规范》、GBZ 1—2002《工业企业设计卫生标准》等的要求。噪声源应远离厂内外要求安静的区域，相对集中、低位布置；高噪声厂房与低噪声厂房应分开布置，其周围宜布置对噪声非敏感设施（如辅助车间、仓库、堆场等）和较高大、朝向有利于隔声的建（构）筑物作为缓冲带；交通干线应与管理区、生活区保持适当距离。
②强振动源（包括锻锤、空压机、压缩机、振动落砂机、重型冲压设备等生产装置、发动机实验台和铁路、通行重型汽车的道路等）应与管理、生活区和对其敏感的作业区(如实验室、超精加工、精密仪器等）之间，按功能需要和精密仪器、设备的允许振动要求保持防振距离。
5）建筑物自然通风及釆光。为了满足釆光、避免西哂和自然通风的需要，建筑物的釆光应符合GB/T 50033—2001《建筑釆光设计标准》和GBZ 1—2002《工业企业设计卫生标准》的要求，建筑物（特别是热加工和散发有害介质的建筑物)的朝向应根据当地纬度和夏季主导风向确定（一般夏季主导风向与建筑物长轴线垂直或夹角应大于45℃）。半封闭建筑物的开口方向，面向全年主导风向，其开口方向与主导风向的夹角不宜大于在丘陵、盆地和山区，则应综合考虑地形、纬度和风向来确定建筑物的朝向。建筑物的间距应满足釆光、通风和消防要求。
6）其他要求。依据GB 50187—1993《工业企业总平面设计规范》、GBJ 22—1987《厂矿道路设计规范》、行业规范（机械、化工、石化、冶金、核电厂等）和有关单体、单项（石油库、氧气站、压缩空气站、乙炔站、锅炉房、冷库、辐射源和管路布置等）规范的要求，应釆取的其他相应的平面布置对策措施。
2.防火、防爆
引发火灾、爆炸事故的因素很多，一旦发生事故危害后果极其严重。为了确保安全生产，首先必须做好预防工作，消除可能引起燃烧爆炸的危险因素。从理论上讲，使可燃物质不处于危险状态，或者消除一切引火源，就可以防止火灾和化学爆炸事故的发生。但在实践中，由于生产条件的限制或某些不可控因素的影响，往往需要采取多方面的措施，以提高生产过程的安全程度。还应考虑其他辅助措施，以便在发生火灾爆炸事故时，减少危害的程度，将损失降到最低限度。
（1）防火、防爆对策措施的原则
1）防止可燃可爆系统的形成。防止可燃物质、助燃物质（空气、强氧化剂）、引火源(明火、撞击、炽热物体、化学反应热等）同时存在；防止可燃物质、助燃物质混合形成的爆炸性混合物（在爆炸极限范围内〕与引火源同时存在。
为防止可物与空气或其他氧化剂作用形成危险状态，在生产过程中，首先应加强对可燃物的管理和控制，利用不燃物料或难燃物料取代可燃物料，以免可燃物料泄漏和聚集形成爆炸性混合物；其次是防止空气和其他氧化性物质进入设备内，或防止池漏的可燃物料与空气混合。
①取代或控制用量。在工艺可行的条件下，生产过程中不用或少用可易爆物质。如用不燃或不易燃烧爆炸的有机溶剂如CC或水取代易燃的苯、汽油；根据工艺条件选择沸点较高的溶剂；烟花爆竹生产过程中应控制工房药量等。
②加强密闭。为防止易燃气体、蒸气和可燃性粉尘与空气形成爆炸性混合物，应设法使生产设备和容器尽可能密闭操作。对带压设备，应防止气体、液体或粉尘逸出与空气形成爆炸性混合物；对真空和负压设备，应防止空气漏入设备内部达到爆炸极限。开口的容器、破损的铁插、容积较大且没有保护措施的玻璃瓶不允许储存易燃液体；不耐压的容器不能储存压缩气体和加压液体。
为保证设备的密闭性，对处理危险物料的设备及管路系统应尽量少用法兰连接，但要保证安装检修方便；输送危险气体、液体的管道应釆用无缝管；盛装具有腐蚀性介质的容器，底部尽可能不装阀门，腐蚀性液体应从顶部抽吸排出。应慎重使用脆性材料。如用计液玻璃管，应有防止玻璃管被打碎的保护设施。
如设备本身不能密封，可釆用液封或负压操作，以防系统中的有毒气体或可燃性气体逸人厂房。
加压或减压设备，在投产前和定期检修后应检查其密闭性和耐压程度；对所有压缩机、液泵、导管、阀门、法兰接头等容易漏油、漏气的部位，应经常检查，填料如有损坏应立即调换，以防渗漏；设备在运行中也应经常检查气密情况，操作温度和压力必须严格控制，不允许超温、超压运行。
接触氧化剂如高锰酸钾、氯酸钾、硝酸铵、漂白粉等的传动装置部分的密闭性能必须良好。应定期清洗传动装置，及时更换润滑剂，以免传动部分因摩擦发热而导致燃烧爆炸。
③通风排气。为保证易燃、易爆、有毒物质在生产环境中不超过危险浓度，必须釆取有效的通风排气措施。
在有防火防爆要求的环境中，对通风排气的要求应按两方面考虑：对于易燃易爆物质，其在车间内的浓度一般应低于爆炸下限的1/4；对于具有毒性的易燃易爆物质，在有人员操作的场所，还应考虑该毒物在车间内的最高容许浓度。
应合理选择通风方式。一般宜采取自然通风，当自然通风不能满足要求时应釆取机械通风。
对有火灾爆炸危险的厂房，通风气体不得循环使用；排风/送风设备应有独立分开的风机室，送风系统应送入较纯净的空气；排除、输送温度超过80℃的空气或其他气体以及有燃烧爆炸危险的气体、粉尘的通风设备，应用非燃烧材料制成；空气中含荷易燃易爆危险物质的场所，应使用防爆型通风机和调节设备。
排除有燃烧爆炸危险的粉尘和容易起火的碎屑的通风除尘系统也应防爆。有爆炸危险粉尘的空气流体宜在进入排风机前选用恰当的方法进行除尘净化（如粉尘与水会发生爆炸，则不应釆用湿法除尘)，排风管应直接通往室外安全处。
对局部通风，应注意气体或蒸气的密度，密度比空气大的气体要防止在低洼处积聚；密度比空气小的要防止在高处死角上积聚。有时即使是少量气体，也会使厂房局部空间达到爆炸极限。
所有排气管（放气管）都应伸出屋外，高出附近屋顶。排气不应造成负压，也不应堵塞。如果排出蒸气遇冷凝结，则放空管还应考虑有加热蒸气保护措施。
④惰性化。在可燃气体或蒸气与空气的混合气中充入非活泼性气体，可降低氧气、可燃物的百分比，从而消除爆炸危险和阻止火焰的传播。以下几种场合常使用惰性化：
a.易燃固体的粉碎、研磨、混合、筛分以及粉状物料的气流输送。
b.可燃气体混合物的生产和处理过程。
c.易燃液体的输送和装卸作业。
d.开工、检修前的处理作业等。
2）消除、控制引火源。为预防火灾及爆炸，对引火源进行控制是消除燃烧三要素同时存在的一个重要措施。引起火灾爆炸事故的引火源主要有明火、高温表面、摩擦和撞击、绝热压缩、化学反应热、电气火花、静电火花、雷击和光热射线等。在有火灾爆炸危险的生产场所，对这些引火源都应引起足够的注意，并釆取严格的控制措施。
①明火和高温表面。对于易燃液体的加热，应尽量避免釆用明火。加热一般采用过热水或蒸汽；当釆用矿物油、联苯醚等载热体时，加热温度必须低于载热体的安全使用温度，在使用时要保持良好的循环并留有载热体膨胀的余地，防止传热管路产生局部高温,出现结焦现象；定期检查载热体的成分，及时处理或更换变质的载热体；当采用高温熔盐载热体时，应严格控制熔盐的配比，不得混入有机杂质，以防载热体在高温下爆炸。如果必须釆用明火，设备应严格密封，燃烧室应与设备分开设置或隔离，并按规定留出防火间距。
在使用油浴加热时，应有防止油蒸气起火的措施。在有可燃气体、蒸气积聚的管沟、深坑、下水道及其附近，在危险没有消除之前，不得进行明火作业。
在可能引起火灾爆炸危险场所进行明火作业时应按动火制度进行。汽车、拖拉机、柴油机等在未釆取防火措施时不得进入危险场所。烟囱应有足够的高度，必要时装火星熄灭器，在一定范围内不得堆放易燃易爆物品。
高温物料的输送管线不应与可燃物、可燃建筑构件等接触：应防止可燃物散落在高温物体表而上；可燃物的排放口应远离高温表面，如果接近，则应有隔热措施。
设立固定动火区应符合下述要求：固定动火区距易燃易爆设备、储罐、仓库、堆场等的距离应符合有关防火规范的要求；固定动火区内可能出现的可燃气体的含量应在允许含量以下；在生产装置正常放空时，可燃气体应不致扩散到动火区；室内动火区应与防爆生产现场隔开，不准有门窗串通，允许开的门窗应向外开启，道路应畅通；周围10m以内不得存放易燃易爆物；固定动火区内备有足够的灭火具。
维修作业在禁火区动火，有关动火审批、动火分析等要求，必须按有关规范规定严格执行，釆取预防措施，并加强监督检查，以确保安全作业。
对存放危险化学品的设备、管道，维修动火前必须进行清洗、扫线、置换。此外，对附近的地面、阴沟，也要用水冲洗。明火与有火灾爆炸危险的厂房和仓库等相邻时，应保证留出足够的安全间距。
②摩擦与撞击。摩擦与撞击往往成为引起火灾爆炸事故的原因。例如：机器上轴承等摩擦发热起火；金属零件、铁钉等落入粉碎机、反应器、提升机等设备内，由于铁器和机件的撞击起火；磨床砂轮等摩擦及铁质工具相互撞击或与混凝土地面撞击发生火花；导管或容器破裂，内部溶液和气体喷出时摩擦起火；在某种条件下乙炔与铜制件生成乙炔铜，一经摩擦和冲击即能起火起爆；烟花爆竹的生产、装卸过程中发生爆炸等。因此，在有火灾爆炸危险的场所，应釆取防止火花生成的措施。
③防止电气火花和雷击。一般的电气设备很难完全避免电火花的产生。因此，在火灾爆炸危险场所，必须根据物质的危险特性正确选用不同的防爆电气备。
必须设置可靠的避雷设施；有静电积聚危险的生产裝置和装卸作业应有控制流速、导除静电、静电消除器、添加防静电剂、等电位联结等有效的消除静电危害的措施。
根据整体防爆的要求，按危险区域等级和爆炸性混合物的类別、级别、组别配备相应
符合国家标准规定的防爆等级的电气设备，并按国家规定的要求施工、安装、维护和检修
(详见电气防火、防爆措施部分）。
3）有效监控，及时处理。在可燃气体、蒸气可能泄漏的区域设置检测报警仪，这是监测空气中易燃易爆物质含量的重要措施。当危险物料万一发生泄漏而操作人员尚未发现时，检测报警仪可在设定的安全浓度范围内发出警报，便于操作人员及时处理泄漏点，从而做到早发现、早排除、早控制，防止事故的发生和扩大。
（2）工艺防火、防爆
有爆炸危险的生产过程应尽可能选择工艺条件较缓和、物质危险性较小和成熟的工艺路线；生产装置、设备应具有承受超压性能，釆用完善的生产工艺控制手段，设置可靠的温度、压力、流量、液面等工艺参数的控制仪表和控制系统，对工艺参数控制要求严格的，应设置双系列控制仪表和控制系统。此外还应设置必要的超温超压的报警、监视、泄压、抑爆装置和防止高低压窜气（液）、紧急安全排放装置。
1）工艺过程的防火、防爆。工艺过程中使用和产生易燃易爆介质时，必须考虑防火、防爆等安全对策措施，并在工艺设计时加以实施。
2）工艺过程中有危险的反应过程，应设置必要的报瞥、自动控制及自动联锁停车控制设施。
3）工艺设计要确定工艺过程泄压措施及泄放量，明确排放系统的设计原则（排入全厂性火炬、排入装置内火炬、排入全厂性排气管网、排入装置的排气管道或直接放空）。
4）工艺过程设计应提出保证供电、供水、供风及供气系统可靠性的措施。
5）生产设备出现紧急情况或发生火灾爆炸事故需要紧急停车时，应设置必要的自动紧急停车措施。
6）釆用新工艺、新技术进行工艺过程设计时，必须审查其防火、防爆设计技术文件资料，核实其技术在防火、防爆方面的可靠性，确定所需的防火、防爆设施。
7）引进国外技术或国内自行设计时，生产工艺过程的防火、防爆设计必须满足我国防火、防爆法规及标准的要求，应审查生产工艺的防火、防爆设计说明书。
8）成套引进建设工程、国外提供初步设计时，其生产过程的防火、防爆设计，除必须符合引进合同所规定的条款及确认的标准规范外，还应审查国外厂商提供的各种防火、防爆设计内容，不得低于我国现行防火、防爆规范、法规及标准的要求。
（3）物料的防火、防爆
1）对生产过程中所用的易发生火灾爆炸危险的原材料、中间物料及成品，应列出其主要的化学性能及物理性能（如爆炸极限、密度、闪点、自燃点、引燃能量、燃烧速度、电导率、介电常数、腐蚀速度、毒性、热稳定性、反应热、反应速度、热容盘量等）。
2）对于生产过程中的各种燃烧爆炸危险物料（包括各种杂质）的危险性（爆炸性、燃烧性、混合危险性等），应进行综合分析研究，在设计时釆取有效措施加以控制。
（4）工艺流程防火、防爆
1）工艺流程设计。应全面考虑操作参数的监测仪表、自动控制回路，设计应正确可靠，吹扫应考虑周全。应尽置减少工艺流程中火灾爆炸危险物料的存量。应考虑正常开停车、正常操作、异常操作处理及紧急事故处理时的安全对策措施和设施（火灾爆炸危险性较大的工艺流程设计。应针对容易发生火灾爆炸事故的部位和一定时机，如开车、停车及操作切换等，釆取有效的安全措施，并在设计中组织各专业设计人员加以实施）。
2）工艺安全泄压系统设计。应考虑设备及管线的设计压力、允许最高工作压力与安全阀、防爆膜的设定压力的关系，并对火灾时的排放通，停水、停电及停气等事故状态下的排放迓进行计爲及比较，选用可雒的安全泄压设备，以免发生爆炸。
3）化工企业火炬系统的设计。应考虑进入火炬的物料处理最、物料压力、温度、堵塞、爆炸等因素的影响。
4）控制室的设计。应考虑事故状态下的控制室结构及设施不致受到破坏或倒塌，并能实施紧急停车，减少事故的蔓延和扩大。
5）工艺操作的计算机控制设计。应考虑分散控制系统、计算机备用系统及计算机安全系统，确保发生火灾爆炸事故时能正常操作。
6）对工艺生产装置的供电、供水、供风、供气（汽）等公用设施的设计。必须满足正常生产和事故状态下的要求，并符合有关防火、防爆法规、标准的规定。
7）应尽量消除产生静电和静电积聚的各种因素，釆取静电接地等各种防静电措施。静电接地设计应遵守有关静电接地设计规程的要求。
8）工艺过程设计中，应设置各种自控检测仪表、报警信号系统及自动和手动紧急泄压排放安全联锁设施。高度危险的部位，应设置常规检测系统和异常检测系统的双重检测体系。
（5）工艺布置的防火、防爆
1）生产装置的平面布置，除应按工艺流程进行设计外，还应考虑符合有关防火、防爆规范的要求。
2）生产装置中处理同类火灾爆炸危险物料的设备或厂房，应尽量集中布置，便于统筹安排防火、防爆设施。
3）生产装置内的设备，应尽量布置在露天、敞开或半敞开式的建筑物、构筑物内，以减小火灾爆炸时造成的损失。
4）室内有爆炸危险的生产部位应布置在单层厂房内，并应靠近厂房的外墙。在多层厂房内易燃易爆的生产部位应布置在最上一层靠外墙处。在有爆炸危险的厂房内不应设置办公室、休息室等管理设施。
5）有火灾爆炸危险的生产厂房，靠近易爆部位应设置必要的泄压面积。泄压部位不应布置在邻近人员集中或交通要道处，以减少对邻近生产装置和建筑物的影响。必要时可设防护挡板或防护空地。有火灾爆炸危险的生产设备、建筑物、构筑物应布置在一端，也可设在防爆构筑物内，如爆炸危险性大的反应器与其他设备之间应设防爆墙隔离，若有多个反应器，其间也应设防爆墙相互隔离。明火设备的布置应远离可能泄漏易燃液化气、可燃气体、可燃蒸气的工艺设备及储罐。
6）工艺生产装置内露天布置的设备、储罐、建（构）筑物，宜按生产流程分区集中布置。
7）生产装置的集中控制室、变配电室、分析化验室等辅助建筑物应布置在非防火、防爆危险区。
8）工艺装置内各类机械设备、建筑物、构筑物的分布间距，应考虑防火、防爆距离及安全疏散通道，且有足够的道路及空间便于作业人员操作检修。
（6）自动控制
尽可能提高系统自动化程度，釆用自动控制技术、遥控技术，自动（或遥控）控制工艺操作程序和物料配比、温度、压力等工艺参数；在设备发生故障、人员误操作形成危险状态时，通过自动报警、自动切换备用设备、启动联锁保护装置和安全装置，实现事故性安全排放直至顺序停机等一系列的自动操作，保证系统的安全。
针对引发事故的原因和紧急情况下的需要，应设置故障安全控制系统（FSC）、特殊的联锁保护、安全装置和就地操作应急控制系统，以提高系统的安全可靠性。
1）在考虑安全联锁防爆设计时，应遵循下列原则：
①系统的构成可以选用有触点的继电器，也可以选用无触点的回路，但必须保证动作可靠。
②信号报警节点可利用仪表的内藏节点，也可以单独设置报警单元。对于自动保护(联锁）用节点，在重要场合宜与信号节点分开，单独设置故障检出。
③联锁系统动作后应有征兆报警设施。在重要场合，联锁故障检查器可设两个或两个以上，以确保可靠性。
2）设计所选用的控制仪表及控制回路必须可靠，不得因设计重复控制系统而选用不能保证质量的控制仪表。
3）仪表的供电应有事故电源，供气应有储气罐，并能保证停电、停气后维持30min的用量。
4）当仪表的供电、供气中断时，调节阀的状态应能保证不导致事故或扩大事故。
5）引进技术所选用的监测控制仪表不应低于我国现行标准的要求。
6）控制室不得兼值班人员休息室。
（7）设备防火、防爆
设备、机器种类繁多，其中化工设备就可分为塔槽类、换热设备、反应器、分离器、加热炉和废热锅炉等设备；压力容器按工作压力不同，分为低压、中压、高压和超高压4个等级。
以化工设备、机器为例，生产过程中接触的物料大多具有易燃易爆、有毒、有腐浊性，且生产工艺复杂，工艺条件苛刻，设备与机器的质量、材料要求高。材料的正确选择是设备与机器优化设计的关键，也是确保装置安全运行、防止火灾爆炸的重要手段。选择材料应注意以下几个问题：
1）必须全面考虑设备与机器的使用场合、结构型式、介质性质、工作特点、材料性能、工艺性能和经济合理性。
2）材料选用应符合各种相应标准、法规和技术文件的要求。
3）选用材料的化学成分、金相组织、力学性能、物理性能、热处理焊接方法应符合有关的材料标准，与之相应的材料试验和鉴定应由用户和制造商参与。
4）由制造商提供的其他材料，经试验、技术鉴定后，确能保证设计要求的，用户方可使用。
5）处理、输送和分离易燃易爆、有毒和强化学腐蚀性介质时，材料的选用尤其慎重，应遵循有关材料标准。
6）与设备所用材料相匹配的焊接材料要符合有关标准、规定。
7）进行技术革新、设备改造，使用代材时，要有严格的审批手续。
8）严格执行进厂设备、备件、材料的质量检查验收制度，防止不合格设备、备件、材料进入生产过程使用，消除设备本身的不安全因素。
9）在设计、材料分类和加工等各阶段都可能发生材料误用问题，因此，要严把设备釆购关，防止低劣产品进厂。
10）在设备与机器的火灾爆炸破坏事故中，有的是由于结构设计不合理引起的。因此，在结构设计上要符合要求，便于制造和无损检测，并考虑尽量降低局部附加应力和应力集中。
11）设备的强度设计直接涉及其安全可靠性，因此，在设计中，一定要选择正确的计算方法。
总之，设备与机器在设计时必须安全可靠，其选型、结构、技术参数等方面必须准确无误，并符合设计标准的要求。工艺提出的专业设计条件应正确无误（包括形式、结构、材料、压力、温度、介质、腐蚀性、安全附件、抗震、防静电、泄压、密封、接管、支座、保温、保冷、喷淋等设计参数)，对于易燃易爆、有毒介质的储运机械设备，应符合有关安全标准要求。
（8）工艺管线的防火、防爆
工艺管线必须安全可靠，且便于操作。设计中所选用的管线、管件及阀门的材料，应保证有足够的机械强度及使用期限。管线的设计、制造、安装及试压等技术条件应符合国家现行标准和规范。
2）工艺管线的设计应考虑抗震和管线振动、脆性破裂、温度、应力、失稳、高温蠕变、腐蚀破裂及密封泄漏等因素，并采取相应的安全措施加以控制。
3）工艺管线上安装的安全阀、防爆膜、泄压设施、自动控制检测仪表、报警系统、安全联锁装置及检测设施，应设计合理且安全可靠。
4）工艺管线的防雷电、暴雨、洪水、冰雹等自然灾害以及防静电等安全措施，应符合有关法规的要求。
5）工艺管线的工艺取样、废液排放、废气排放等设计必须安全可靠，且应设置有效的安全设施。
6）工艺管线的绝热保温、保冷设计应符合设计规范的要求。
（9）其他安全防护
1）通风。非敞开式的甲乙类生产厂房应有良好通风，以减少厂房内部可燃气体、可燃液体蒸气或可燃粉尘的积聚，使之不至于达到爆炸范围
厂房通风有自然通风、机械通风和正压通风三种。釆用自然通风时，要根据季节风向釆取相应措施，保证厂房内有足够的换气次数。在寒冷季节，对自然通风进风口的底部不宜低于4m；如低于4m，应釆取防止冷风吹向工作地点的措施。
当自然通风达不到生产要求时，应设置机械通风，且风机应釆用防爆型。
①机械通风的进风口位置。机械通风的进风口位置应符合下列要求：
a.应设置在室外空气比较清洁的地点。
b.应尽量在排风口上风侧（指全年主导风向），且应低于排风口。
c.进风口的底部距室外地坪不宜低于2m。
d.降温用的进风口宜设置在北墙外。
②机械通风的排风方式。机械通风的排风方式应符合下列要求:
a.放散的可燃气体较空气轻时，宜从上部排放。
b.放散的可燃气体较空气重时，宜从上、下部同时排出，但气体温度较高或受到散热影响产生上升气流时，宜从上部排出。
c.当挥发性物质蒸发后，被周围空气冷却下沉或经常有挥发性物质洒落到地面时，应从上、下部同时排出。
有可燃气体的生产车间应设事故排风装置。
正压通风是化工等生产装置采用的一种独特形式。在多数工艺操作过程中，大量采用仪表自动控制。一般将各种自动控制仪表的表盘及其继电器集中在控制室内。由于各种自动控制仪表的接线点和继电器都不防爆，而大盘的可燃气体又随时可能存在，因此，为安全操作仪表及保证仪表的准确性，设计时要对仪表控制室和在线分析室进行正压通风。
正压通风就是使控制室内的空气压略大于室外空气压，这样就能阻止室外的可燃气体进入控制室内。送进控制室的正压风必须是清新干净的，因此，正压通风的风源必须取自安全清洁的地点。甲乙类生产区域内的变电所也应进行正压通风。各种通风的进风口位置、排风方式等的设计必须遵守有关标准或规范。
2）非活泼性气体保护。非活泼性气体保护的作用是缩小或消除易燃可燃物质的爆炸范围，从而防止燃烧爆炸。
工业上常用的非活泼性气体保护有氮、二氧化碳、水蒸气等。非活泼性气体保护可应用于以下几种情况：
①对具有爆炸性的生产设备和储罐，充灌非活泼性气体。
②易燃固体的压碎、研磨、筛分、混合以及呈粉末状态输送时，可在非活泼性气体覆盖下进行。
③易燃固体的粉状、粒状的料仓可用非活泼性气体加以保护。
④可燃气体混合物在处理过程中，加非活泼性气体作为保护气体。
⑤有火灾爆炸危险的工艺装置、储罐、管道等连接非活泼性气体管，以备在发生火灾时使用非活泼性气体充灌保护。
⑥用非活泼性气体（如氮气）输送爆炸危险性液体。
⑦在有爆炸危险性的生产中，对能引起火花危险的电器、仪表等，用非活泼性气体(如氮气）正压保护。
⑧有火灾爆炸危险的生产装置停车检修时，在动火之前在非活泼性气体保护下对有爆炸危险的设备、管线、容器等进行置换。
⑨发生事故有大量危险物质泄漏时，用大量非活泼性气体（如水蒸气）稀释。
⑩备用的反应器、干燥器等用非活泼性气体保护。
生产中非活泼性气体的需用量，一般不是根据非活泼性气体达到哪一数值时可以遏止爆炸发生来确定，而是根据加入非活泼性气体后氧的浓度降到哪一数值时才不能发生爆炸来确定。
3）保险装置。保险装置就是当生产中发生危险情况时，能自动地动作，以消除危险状态的装置。例如，备用电源能在突然停电时，自动投用，从而避免发生各类事故。一般比较重要的工厂都设置双电源。正常生产时，两回路电源独立供电，每回路各带1/2负荷，事故发生时带全部负荷。当任一供电线路发生故障突然停电时，在极短的时间内母线联络开关自动闭合，使失电的一段母线立即恢复供电，对一些特别重要的机泵，在设计时应考虑装设失电再启动装置或不间断供电裝置（UPS）
对于一些关键设备，设计时应考虑气动备用装置，以便在停电的情况下确保安全生产。例如，蒸馏塔的回流调节阀和高压罐的压力控制调节阀要选用气关式，确保调节阀开，避免塔、罐超温超班。储罐上的呼吸阀是防止储罐被抽瘪或超压破裂的安全保险设备。
4）安全监测。生产中产生可燃气体、可燃液体蒸气或可燃粉尘，这些可燃物质在空气中的浓度达到爆炸极限时，遇火源就会发生爆炸。因此，随时监测空气中可燃物质的浓度是防止发生火灾爆炸的重要措施。当测量仪表测定出空气中的可燃物质浓度超过爆炸下限的20%或25%时，就会发出警报，警告操作者尽快釆取措施，降低空气中可燃物质的浓度。爆炸危险性大的生产装置和反应设备，设置可燃气体自动分析仪器并自动报瞥和联锁控制已成为必不可少的安全措施。
可燃气体监测报警仪的报警系统应设在生产装置的控制室内，设计时必须考虑以下几点：
①可燃气体或有毒有害气体监测报警仪的质量、防爆性能必须符合国家标准的规定。
②必须正确确定监测报警仪的检测点。
③检测仪和报警器等的选用和安装必须符合有关规定。
在容易泄漏油气和可能引起火灾爆炸事故的地点（如甲类压缩机附近），集中布置的甲类设备和泵附近，加热炉的防火墙外侧及其仪表送配电室，变电所附近的门外等处，在条件可能时，应设置可燃气体报警仪。
（10）建（构）筑物防火、防爆措施
1）生产及储存的火灾危险性分类。根据GB 50016—2006《建筑设计防火规范》规定，生产或储存的火灾危险性分为甲、乙、丙、丁、戊五类。GB 50160—2008《石油化工企业设计防火规范》中，同样以使用、生产或储存的物质的危险性进行火灾危险性分类。根据火灾危险的不同，可从防火间距、建筑耐火等级、容许层数、安全疏散、消防灭火设施等方面提出防止和限制火灾爆炸的要求和措施。
2）建筑物的耐火等级。在《建筑设计防火规范》里，将建筑物分为4个耐火等级。对建筑物的主要构件，如承重墙、梁、柱、楼板等的耐火性能均做出了明确规定。在建筑设计时对那些火灾危险性特别大的，使用大量可燃物质和贵重器材设备的建筑，在容许的条件下，应尽可能釆用耐火等级较高的建筑材料施工。在确定耐火等级时，各构件的耐火极限应全部达到要求。
3）厂房的耐火等级、层数和占地面积。厂房的层数及面积、耐火等级应符合《建筑设计防火规范》等标准的要求。
4）厂房建筑的防爆设计
① 合理布置有爆炸危险的厂房
a.有爆炸危险的厂房宜釆用单层建筑。除有特殊需要外，在一般情况下，有爆炸危险的厂房宜釆用单层建筑。
b.有爆炸危险的生产不应设在地下室或半地下室。
c.敞开式或半敞开式建筑的厂房，自然通风良好，因而能使设备系统中泄漏出来的可燃气体、可燃液体蒸气及粉尘很快地扩散，使之不易达到爆炸极限，有效地排除形成爆炸的条件。但对釆用敞开或半敞开式建筑的生产设备和装置，应注意气象条件对生产设备和操作人员健康的影响等，并妥善合理地处理夜间照明、雨天防滑、夏日防晒、冬季防寒和有关休息等方面的问题。
d.单层厂房应将有爆炸危险的设备配置在靠近一侧外墙门窗的地方。工人操作位置在室内一侧，且在主导风向的上风位置。配电室、车间办公室、更衣室等有火源及人员集中的用房，釆用集中布置在厂房一端的方式，设防爆墙与生产车间分隔，以保安全。
有爆炸危险的多层厂房的平面设备布置，其原则基本上与单层厂房相同，但对多层厂房不应将有爆炸危险的设备集中布置在底层或夹在中间层。应将有爆炸危险的生产设备集中布置在顶层或厂房一端的各楼层。
②釆用酎火、耐爆结构。对有爆炸危险的厂房，应选用耐火、耐爆较强的结构形式,以避免和减轻现场人员的伤亡和设备物资的损失。
厂房的结构形式有砖混结构、现浇钢筋混凝土结构、装配式钢筋混凝土结构和钢框架结构等。在选型时，应从生产、安全、使用和投资等方面综合考虑。
钢结构厂房的耐爆强度很高，但由于受热后钢材的强度大大下降，如温度升到500℃时，其强度只有原来的1/2,耐火极限低，在高温时将失去承受荷载的能力，所以对钢结构的厂房，其容许极限温度应控制在400℃以下。又于可发生400℃以上高温事故的厂房，如用钢结构，则应在主要钢构件外包上非燃烧材料的被覆，被覆的厚度应满足耐火极限的要求，以保证钢构件不致因高温而降低强度。
③设置必要的泄压面积。有爆炸危险的厂房，应设置泄压轻质屋盖、泄压门窗、轻质外墙。布置泄压面，应尽可能靠近爆炸部位，泄压方向一般向上，侧面泄压应尽量避开人员集中场所、主要通道及能引起二次爆炸的车间、仓库。
对有爆炸危险厂房所规定的泄压面积与厂房体积的比值（m2/m3)，应采用0.05〜0.22的比值。当厂房体积超过1000 m³，釆用上述比值有困难时，可适当降低，但不宜小于0.03 m2/m3。
④设置防爆墙、防爆门、防爆窗
a.防爆墙应具有酎爆炸压力的强度和耐火性能。防爆墙上不应开通气孔道，不宜开普通门、窗、洞口，必要时应釆用防爆门窗。
b.防爆门应具有很高的抗爆强度，需釆用角钢或槽钢、工字钢拼装焊接制作门框骨架，门板则以抗爆强度高的装甲钢板或锅炉钢板制作。门的铰链装配时，应衬有靑铜套轴和垫圈，门扇的周边衬贴橡皮带软垫，以排除因开关时由于摩擦碰撞可能产生的火花。
c.防爆窗的窗框及玻璃均应釆用抗爆强度高的材料。窗框可用角钢、钢板制作,而玻璃则应采用夹层的防爆玻璃。
⑤不发火地面。不发火地而按构造材料性质可分为两大类，即不发火金属地面和不发火非金属地面。
不发火金厲地而的材料一般常用铜板、铝板等有色金厲制作。不发火非金属材料地面分为不发火有机材料地面和不发火无机材料地面。不发火有机材料制造的地面可用沥靑、木材、塑料橡胶等敷设，由于这些材料的导电性差，具有绝缘性能，因对防静电不利，当用这种材料时，必须同时考虑防静电的接地装置。不发火无机材料地而是釆用不发火水泥石砂、细石混凝土、水磨石等无机材料制造，石料可选用石灰石、大理石、百云石等不发火材料，但这些石料在破碎时多釆用球磨机加工，为防止可能带进的铁屑，在配料前应先用磁棒搅拌石子，以吸掉铁屑铁粉，然后配料制成试块，进行试验，确认为不发火后才能使用。在使用不发火混凝土制作地面时，分格材料不应使用玻璃，而应釆用铝或铜条分格。
⑥露天生产场所内建筑物的防爆。敞开布置生产设备、装置，使生产实现露天化，可以不需要建造厂房。但按工艺过程的要求，尚需建造中心控制室、配电室、分析室、办公室、生活室等用房。这些建筑通常设置在有爆炸危险场所内或附近。这些建筑自身内部不产生爆炸性物质，但它处于有爆炸危险场所范围内。生产设备、装置或物料管道的跑、冒、滴、漏而逸出或挥发的气体，有可能扩散到这些建筑物内，而这些建筑物在使用过程中又有产生各种火源的可能，一旦着火爆炸将波及整个露天装置区域，所以这些建筑必须釆取有效的防爆措施。有效的防爆措施主要包括：
a.保持室内正压。一般釆用机械送风，使室内维持正压，从而避免室内爆炸性混合物的形成，排除形成爆炸的条件。送风机的空气引入口必须置于气体洁净的地方，以防止可燃气体或蒸气的吸入。
b.开设双门斗。
c.设耐爆固定窗。
d.釆用耐爆结构。
e.室内地面应高出露天生产界区地面。
f.当由于工艺布置要求建筑留有管道孔隙及管沟时，管道孔隙要采取密封措施，材料应为非燃烧体填料，管沟则应设置阻火分隔密封措施。
⑦排水管网的防爆。应釆取合理的排水措施，连接下水主管道处应设封水井。对工艺
物料管道、热力管道、电缆等设施的地面管沟，为防止可燃气体或蒸气扩散到其他车间的管沟空间，应设置阻火分隔设施。例如，在地面管沟中段或地下管沟穿过防爆墙外设阻火分隔沟坑，坑内填满干沙或碎石，以阻止火焰蔓延及可燃气体或蒸气、粉尘扩散窜流。
⑧防火间距。在设计总平面布置时，留有足够的防火间距。在此间距内不得有任何建(构）筑物，不得堆放危险品。防火间距计算方法是以建筑物外墙凸出部分算起；铁路的防火间距从铁路中心线算起；公路的防火间距从邻近一边的路边算起。
防火间距的确定，应以生产的火灾危险性大小及其特点来综合评定。其考虑原则是：
a.发生火灾时，直接与其相邻的装置或设施不会受到火焰加热。
b.邻近装置中的可燃物（或厂房）不会被辐射热引燃。
c.要考虑燃烧着的液体从火灾地点流不到或飞散不到其他地点的距离。
我国现行的设计防火规范，如《建筑设计防火规范》《石油化工企业设计防火规范》等，对各种不同装置、设施、建筑物的防火间距均有明确规定，在总平面布置设计时，都应遵照执行。
⑨安全疏散设施及安全疏散距离。安全疏散设施包括安全出口，即疏散门、过道、楼梯、事故照明和排烟设施等。
通常，安全出口的数目不应少于两个（层面面积小、现场作业人员少者例外）；过道、楼梯的宽度是根据层面能容纳的最多人数，在发生事故时能迅速撤出现场为依据而设计的，所以必须保证畅通，不得随意堆物，更不能堆放易燃易爆物品。疏散门应向疏散方向开启，不能釆用吊门和侧拉门，严禁釆用转门，要求在内部可随时推动门把手开门，门上禁止上锁。疏散门不应设置门滥。
为防止在发生事故时照明中断而影响疏散工作的进行，在人员密集的场所、地下建筑等疏散过道和楼梯上均应设置事故照明和安全疏散标志。事故照明应是专用的电源。
甲、乙、丙类厂房和高层厂房的疏散楼梯应釆用封闭楼梯间，高度超过32m且每层人数在10人以上的，宜釆用防烟楼梯间或室外楼梯。
（11）消防设施
在进行工厂设计时，必须同时进行消防设计。在釆取有效的防火措施的同时应根据工厂的规模、火灾危险性和相邻单位消防协作的可能性，设置相应的灭火设施。
1）消防用水。消防用水量应为同一时间内火灾次数与一次灭火用水量的乘积。在考虑消防用水时，首先应确定工厂在同一时间内的火灾次数。
一次灭火用水量应根据生产装置区、辅助设施区的火灾危险性、规模、占地面积、生产工艺的成熟度以及所釆用的防火设施等情况，综合考虑确定。
2）消防给水设施
①消防水池或天然水源可作为消防供水源。当利用此类水源时，应有可的吸水设施，并保证枯水时的最低消防用水设，消防水池不得被易燃可燃液体污染。
②消防给水管道是保证消防用水的给水管道，可与生活、生产用水的管道合并，如不经济或不可能，则设独立管道。低压消防给水系统不宜与循环冷却水系统合并，但可作备用水源。消防给水管道可釆用低压或高压给水，供水压力应符合有关设计规范的要求。
③消防给水管网应釆用环状布置，其输水干管不应少于两条，其目的在于当其中一条发生事故时仍能保证供水。环状管道应用阀分成若干段，此阀应常开，以便检修时使用。
④室外消火栓应沿道路设置，便于消防车取水，设置数量由消火栓的保护半径和室外消防用水量确定。露天生产装置的消火栓宜在装置四周设置，当装置宽度大于120m时，可在装置内的路边增设。易燃、可燃液体罐区及液化石油气罐区的消火栓应该设在防火堤外。
⑤设有消防给水的建筑物，各层均应设室内消火栓；高层厂房（仓库）、高架仓库和甲、乙类厂房室内消火栓的距离不应大于30m。宜设置在明显易于取用的地点，栓口离地面高度宜为1.1m，其出水方向宜向下或与墙面垂直。
3）露天装置区消防给水。对于有大量高温、高压（或负压）的可燃液体或气体、金属设备、塔器等的露天装置区，应设灭火、冷却消防给水设施。
①消防供水竖管。消防供水竖管是输送泡沫液或消防水的主管，根据需要设置，在平台上应有接口，在竖管旁设消防水带箱，备齐水带、水枪和泡沫管枪。
②冷却喷淋设备。当塔器、容器的高度超过30 m时，为确保火灾时及时冷却，宜设固定冷却设备。
③消防水幕。有些设备在不正常情况下会泄出可燃气体，有的设备则具有明火或高温，对此可釆用水幕分隔保护，也可用蒸汽幕。消防水幕应具有良好的均匀连续性。
④带架水枪。在危险性较大且较高的设备四周宜设置固定的带架水枪（水炮）通常，炼制塔群和框架上的容器除有喷淋、水幕设施外，还设带架水枪。
4）灭火器。厂内除设置全厂性的消防设施外，还应设置小型灭火器和其他简易的灭火器材。其种类及数量应根据场所的火灾危险性、占地面积及有无其他消防设施等情况综合全面考虑。
灭火器类型的选择应符合下列规定：
①扑救A类火灾和F类烹饪器具内的固体物火灾应选用水型、泡沫、磷酸铵盐干粉、卤代烷型灭火器。
②扑救B类火灾和F类烹饪油类火灾应选用干粉、泡沫、二氧化碳型灭火器，扑救极性溶剂B类火灾应选用抗溶泡沫灭火器。
③扑救C类火灾应选用干粉、二氧化碳型灭火器。
④扑救E类火灾应选用二氧化碳、干粉型灭火器。
⑤扑救D类火灾的灭火器材应由设计单位和当地公安消防监督部门协商解决。
卤代烷灭火器在我国石化企业应用甚广，品种以1211使用量最大。此类灭火器灭火效率高、不导电，对扑灭高压电气设备火灾尤佳，对油类、有机溶剂、精密仪器、文件档案等火灾的扑救均很有效。但1211等卤代烷灭火器，灭火过程中会产生对大气臭氧层破坏作用的氯离子。为减少这一破坏作用，1987年，美、英等24国签署了《蒙特利尔条约》，明确规定停止生产和使用氟、氯、溴烃及其他破坏性化学物质的时间表。根据我国1992年制定的《保护臭氧层物质逐步淘汰国家方案》及国家环保总局和公安部联合制定的《中国消防行业哈龙（Halon）整体淘汰计划》的规定，从1997年起哈龙1211灭火器生产开始削减，到2010年完全淘汰。因此，在灭火器选型时应考虑卤代烷灭火器替代产品。
5.消防站。消防站是消防力量的固定驻地。油田、石化企业及其他大型企业等，应建立本单位的消防站。其布置应满足消防队接到火警后，5min内消防车能到达防管辖区（或厂区）最远点的甲、乙、丙类生产装置、厂房或库房；按行车距离计，消防站的保护半径不应大于2.5km，对于丁类、戊类火灾危险性场所，也不宜超过4km。消防车辆应按扑救工厂一处最大火灾的需要进行配备。消防站应装设不少于两处同时报警的受警电话和有关单位的联系电话。
6）消防供电。消防供电应考虑建筑物的性质、火灾危险性、疏散和火灾扑救难度等因素，以保证消防设备不间断供电。
当仅采用电源作为消防水泵房设备动力源时，应满足GB 50052—2009《供配电系统设计规范》所规定的一级负荷供电要求。
消防水泵房及其配电室应设消防应急照明，照明可釆用蓄电池作备用电源，其连续供电时间不应少于30min。为避免在紧急情况下操作失误，消防配电设备应有明显标志。为了便于安全疏散和火灾扑救，在有众多人员聚集的大厅及疏散出口处、高层建筑的疏散走道和出口处、建筑物内封闭楼梯间、防烟楼梯间及其前室，以及消防控制室、消防水泵房等处应设置事故照明。
（12）其他防火、防爆对策措施
1）生产装置的釆暖设计，应符合GB 50019—2003《采暖通风与空气调节设计规范》的要求。
2）生产过程中，散发可燃气体、蒸气、粉尘与釆暖管道、散热器表面接触能引起燃烧的厂房，散发的粉尘受到水、水蒸气的作用能引起自燃、爆炸的厂房，应釆用不循环使用的热风釆暖。
3）在散发可燃粉尘、纤维的厂房内，集中釆暖的热媒温度不能过高。易燃易爆生产厂房不得釆用火炉或其他明火釆暖。
4）有燃烧爆炸危险的气体或粉尘的不釆暖的厂房内不应有釆暖管道穿过。
5）生产过程必须有可靠的供电、供气（汽）、供水等公用工程系统，对“特別危险场所”应设置双电源供电或备用电源，重要的控制仪表应设置不间断电源（UPS）“特别危险场所”和“高度危险场所”应设置排除险情装置。
6）建筑物的朝向应有利于火灾、爆炸危险气体的散发，厂房应有足够的泄压面积和必要的安全通道（如生产控制室在背向生产设备的一侧设安全通道）。
7）根据国务院令第344号《危险化学品安全管理条例》等国家有关规定，严格限制火灾爆炸危险物料的加工、处理量和储存量。库房内的火灾爆炸危险物品必须分类存放，并有明显的货物标志，留有足够的垛距、墙距、顶距和安全通道。
8）按煤、黄磷、硝化纤维胶片等自燃物品的性能，釆取定期（或自动）测温、通风(喷淋）降温措施和防止自燃的储存方式。
9）为防止电子计算机房火灾事故的发生，电子计算机房的设计应严格执行GB 50174—2008《电子计算机房设计规范》。
